Standdatum: 17. Juni 2025. Autorinnen und Autoren: Immo MausBild: Radio BremenDie Firma Steelwind stellt in Nordenham seit 2014 Fundamente für Windanlagen auf hoher See her. Mit enormem Druck bringen Arbeiter massive Stahlplatten in Form.Wenn man als Besucher zum ersten Mal die Werkshalle betritt, setzt schnell das Staunen ein. Gefolgt von der Verwunderung darüber, welch große Dinge Menschen doch imstande sind herzustellen. Denn alles hier ist wuchtig und mächtig.Auf dem 32.000 Quadratmeter großen Werksgelände an der Wesermündung bauen über 350 Beschäftigte Fundamente für Offshore-Windanlagen, sogenannte Monopiles. Einer von ihnen ist Andree Wolzenburg, der seit zwölf Jahren hier arbeitet. Als Tagesmeister trägt er viel Verantwortung: Wenn neue Maschinen zum Einsatz kommen sollen oder es irgendwo hakt, dann kümmert er sich darum.Andree Wolzenburg hat den gesamten Produktionsablauf im Blick. Bild: Radio BremenWolzenburg sorgt also dafür, dass alles möglichst reibungslos läuft bei der Bearbeitung der Stahlbleche. Geliefert werden sie von der Dillinger Hütte, einem Stahlhersteller aus dem Saarland und dem Mutterkonzern von Steelwind.Zunächst schleifen seine Kollegen die Roh-Bleche und bringen sie auf die notwendige Länge. "Dann werden sie gebogen, innen geschweißt, gefräst außen und dann ist das quasi schon fertig." Das höre sich beinahe etwas banal an, schiebt Wolzenburg nach. Dabei ist es alles andere als banal, wenn dicker, massiver Stahl in Walzen gebogen wird.Mittlerweile ist es ja das normalste der Welt hier bei uns. Aber am Anfang dachte ich auch: 'Ach du Scheiße, was sind das für Dimensionen? Das ist ja Wahnsinn.'Andree Wolzenburg, Tagesmeister bei SteelwindMit viel Druck werden dicke Stahlplatten gebogen. Bild: Radio BremenWenn Walzen den bis zu 15 Zentimeter dicken Stahl biegen, dann wirkt das beinahe spielerisch leicht – so als ob ein Streifen Butter zurechtgeformt wird. Doch auf den Walzen liegt ein Druck von 5.000 Kilonewton, was dem Gewicht von etwa drei Jumbojets entspricht. Immer wieder kontrollieren seine Kollegen während des Biegungsprozesses den genauen Biegegrad. Der muss stimmen, damit die Fundamente den Bedingungen auf hoher See standhalten.Mit einem Spezial-Schweißgerät werden die Enden schließlich miteinander verbunden. Es ist der vielleicht wichtigste Arbeitsschritt, daher kontrolliert auch Wolzenburg die Schweißnähte oft. Wenn etwas nicht stimmt, muss nachgearbeitet werden. "Da darf es keinen Fehler geben. Das muss hundertprozentig in Ordnung sein."Hoffnung auf weiter gut laufende GeschäfteBis zu 40 Meter hoch ist die Werkshalle von Steelwind. Bild: Radio BremenDie Auftragsbücher von Steelwind sind voll. Das war nicht immer so. Auch hier bekam man die zwischenzeitliche Flaute im Offshore-Geschäft zu spüren. Im Jahr 2018 musste das Unternehmen für mehrere Monate Kurzarbeit anmelden. Doch nun läuft das Geschäft mit der Offshore-Windenergie wieder. Man schreibt schwarze Zahlen. Andree Wolzenburg ist sich sicher, dass der Erfolg dieses Mal Bestand hat. Auch in seinem persönlichen Umfeld habe sich etwas verändert. Das Interesse an seinem Job sei größer geworden.Das war früher nicht so. Da wurde man ein bisschen belächelt. Aber inzwischen meinen viele, dass die Energiewende wichtig ist.Andree Wolzenburg, Tagesmeister bei SteelwindAuch seine Chefs sind vom langfristigen Erfolg offensichtlich überzeugt. 50 Millionen Euro will die Unternehmensführung in den Standort in Nordenham investieren und weitere 140 Menschen einstellen.Aus vielen Ringen wird ein TurmWenn die Türme die Werkshalle verlassen, sind sie bereit zur Verschiffung. Bild: Radio BremenAn guten Tagen im Drei-Schicht-Betrieb schaffen die Mitarbeiter bis zu 30 Ringe mit Durchmessern bis zu 10,5 Metern. Nach genauer Begutachtung der Schweißnähte geht es für die fertigen Stahlringe schließlich über große Schwerlast-Kräne zur Endfertigung. Das bedeutet, die Ringe werden zu einem 120 Meter langen und 3.000 Tonnen schweren Fundamente zusammengeschweißt und letztlich lackiert. Direkt an der werkseigenen Kaje werden sie auf Spezialschiffe verladen und zur Errichtung der Windanlage auf dem Meer transportiert. Der nicht-lackierte Teil des Fundaments wird dabei in den Meeresboden gerammt, das gelbe Vorderteil ragt dann aus der Wasseroberfläche heraus.Und wie geht die Entwicklung bei Größe und Breite der Fundamente weiter? Andree Wolzenburg ist überzeugt, dass das Ende der Fahnenstange noch nicht erreicht ist: "Ich denke, die werden noch größer. Mitbewerber sind schon bei 15 Metern Durchmesser."Ab und zu kommt er da selbst noch ins Staunen, angesichts der Dimensionen. Doch viel Zeit bleibt dafür nicht. Die nächste Runde durch die Werkshalle wartet, mit dem Blick für kleine Details an großen Türmen.AutorImmo Maus Redakteur und AutorDieses Thema im Programm: buten un binnen, 17. Juni 2025, 19:30 Uhr