La idea de automatizar tantos procesos como sea posible en los entornos industriales está marcada en rojo en la agenda de un gran número de compañías. Al mismo tiempo, este escenario se convierte en uno de los temores más presentes en las plantillas y representantes sindicales, que vislumbran un futuro laboral en el que la tecnología amenaza con expandirse en detrimento del capital humano.Diversos proyectos tecnológicos exploran esa posibilidad, tal como han demostrado recientes pruebas como la efectuada por Figure AI, con su robot humanoide completando una jornada laboral de ocho horas clasificando paquetes. Sin embargo, también hay quienes apuestan por un punto intermedio en el que la robótica se pone al servicio del empleado tradicional; un enfoque que busca asistir en la ejecución de las tareas y prevenir las secuelas físicas recurrentes en fábricas y entornos de trabajo donde la resistencia y la fuerza se hacen notar.A ese equilibrio aspira el proyecto desarrollado por investigadores de la Universidad Técnica de Múnich y que ha visto la luz en la revista IEEE Robotics and Automation Letters, bautizado como WearACob (acrónimo de wearable y colaborativo). Esta innovación integra en un mismo flujo de trabajo un brazo robótico que hace de ayudante necesario y un exosqueleto portátil inalámbrico que el operario viste como una mochila.Exoesqueleto inalámbrico y brazo robótico trabajan al compás El avance principal de este sistema radica en su sincronización: cuando el robot levanta una carga pesada, calcula de forma automática la masa del objeto y transmite la información en tiempo real al exosqueleto. De este modo, la estructura motorizada activa una asistencia eléctrica proporcional que alivia directamente el esfuerzo muscular de los hombros y los codos del trabajador.Es gracias a los motores eléctricos integrados en el exoesqueleto, que asumen gran parte del esfuerzo mecánico, que el operario experimenta una menor fatiga física que con los métodos tradicionales de manipulación de cargas. En concreto, un conjunto de cables de alta resistencia recorre la espalda, los hombros y la parte delantera del armazón; bajo el mandato del motor que equipa la pieza, este entramado se tensa para absorber la presión, logrando que el sacrificio físico del empleado se reduzca de manera notable.Por su parte, el brazo robótico se enmarca dentro de esa línea de robots colaborativos (bautizados como cobots) y su concepción obedece al paradigma tradicional de este tipo de elementos. Cuenta con siete articulaciones que le otorgan tanto movilidad como flexibilidad y la adaptabilidad de la velocidad de movimiento se traduce en un punto destacado a la hora de hablar de la seguridad del conjunto.Reducción significativa de la fatiga física y apuesta por la seguridadEl profesor Lorenzo Masia ha sido el encargado de liderar la investigación, que ha tenido como eje central esa sinergia entre trabajadores humanos y elementos robóticos hacia la que se encamina la industria; un modelo orientado a un reparto de esfuerzos en el que las partes mecánicas asuman la mayor responsabilidad de la carga.Para respaldar que el estudio va en la línea adecuada, las pruebas de laboratorio demostraron que el operario experimenta una reducción de la fatiga física de hasta el 65% en comparación con las metodologías habituales de las plantas de montaje, de ahí el optimismo con el que se expresaba el propio profesor Masia: "Hemos podido demostrar no solo que podemos aliviar la carga de trabajo físico de los operarios de fábrica, sino también lo fácil que resulta enseñarle nuevas tareas al cobot. Podemos programarlo guiando el brazo robótico. No se necesita ni una sola línea de código"Lorenzo Masia, investigador y director del proyecto WearaCob Este punto es precisamente uno de los más destacados del proyecto. La seguridad en las tareas que conllevan una alta exigencia física dentro de las factorías requiere de una vigilancia adicional. Por el momento, en la gran mayoría de los escenarios actuales, las plantillas y los sistemas automatizados operan de manera independiente, compartiendo espacio pero ejecutando las acciones de forma secuencial y aislada. Ahora, esta capacidad de guiar el brazo robótico de manera conjunta confiere al desarrollo del Instituto de Robótica e Inteligencia Artificial de Múnich un valor añadido que lo diferencia del resto de proyectos del sector.